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Assemblage sous la carrosserie – Aperçu: comment Hyundai fabrique les voitures Xcent, i10 et autres

Par Maximus , le 27 mai 2019 - 8 minutes de lecture

Comment Hyundai fabrique Xcent, i10

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Comment Hyundai fabrique Xcent, i10

La source: indianautosblog.com

La première et la seule usine de fabrication de Hyundai Motor India à Chennai fabrique près de 1 000 variantes des 10 modèles de la société. Plus de 6,3 unités de lakh sont fabriquées chaque année, envoyées dans 120 pays et vendues sur le marché intérieur.

Le processus de fabrication nous amène à travers divers sous-processus tels que l'estampage, le soudage, le montage, etc.

Hyundai à Chennai

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Hyundai à Chennai

L'usine de Hyundai à Chennai comprend deux installations de fabrication entièrement intégrées. Tandis que l’usine 1 fabrique des modèles tels que l’Elantra, l’i20, l’Accent, le Santro et les modèles CKD comme la Sonata et Santa Fe, l’usine 2 fabrique des modèles à volume élevé comme le Verna, i10, Grand i10 et Xcent.

Outre les deux usines, Hyundai occupe une superficie de 200 mètres carrés (535 acres), abritant divers services publics, notamment une station d’épuration / traitement des eaux usées, 4 étangs de récupération des eaux de pluie, un parc de stockage, une piste d’essai pour chaque usine, entre autres. L'usine de traitement des eaux recycle toute l'eau utilisée dans l'usine et applique une politique de rejet zéro. Les boues de l'atelier de peinture sont envoyées aux fabricants de ciment locaux.

La source: indianautosblog.com

Atelier de carrosserie et de montage

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Atelier de carrosserie et de montage

L'usine est divisée en un atelier de carrosserie, un atelier de peinture et un atelier de montage. L'atelier de peinture est une zone sensible où même un seul grain de poussière peut causer de gros problèmes. La visite de Hyundai dans son usine s'est limitée à l'atelier de carrosserie et de montage de l'usine 2.

La source: indianautosblog.com

Système d'assemblage par modules

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Système d'assemblage par modules

Pour le Hyundai Xcent, par exemple, le système d’assemblage à base de modules de Hyundai prend en compte divers modules tels que le carburant et le tube de frein, le pare-chocs arrière, le pare-choc arrière, le moteur et la transmission, le module de suspension avant, le silencieux, le module de châssis arrière, le module avant , le réservoir de carburant, le module du système d’admission et enfin le module d’essuie-glace.

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Estampillage

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Estampillage

Lorsque des bobines d’acier fraîches sont déballées, il s’agit d’un jet plat de tôles d’acier qui est coupé et introduit dans d’énormes machines à couler qui fabriquent les panneaux de carrosserie. Ces panneaux, tels que les portes, le capot de coffre, le toit et les structures arrière, sont ensuite envoyés dans la zone de soudage.

L'usine 2 utilise des procédés de soudage hautement automatisés. Les robots effectuent à la fois un soudage par points et un soudage au CO2. Les zones non accessibles aux robots sont soudées manuellement.

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Racks avec des parties de corps estampées

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Racks avec des parties de corps estampées

5 059 points de soudure sont fabriqués en usine. Alors que 4 082 de ces points sont soudés par des robots, 53 le sont à l’aide de pistolets automatisés et le reste 174 est constitué de soudage CO2 et brasage qui est effectué manuellement.

Une fois le soudage terminé, les portes sont vérifiées pour détecter les espaces et les chasses d'eau et sont envoyées directement à l'atelier de peinture.

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Assemblage sous le corps

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Assemblage sous le corps

Tout juste sorti du magasin de peinture, le corps a perdu ses portes. La voiture est maintenant placée sur une chaîne de montage où les ouvriers affluent autour d'elle pour installer divers articles tels que les ceintures de sécurité, les feux arrière, le faisceau de câbles, le tableau de bord, les panneaux intérieurs, les ouvreurs de coffre à bagages, etc.

Après cela, la voiture est prise dans un tapis roulant aérien et descendue dans une deuxième chaîne de montage où le mariage a lieu.

'Mariage'

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'Mariage'

Ici, le châssis et le groupe motopropulseur sont réunis pour la première fois. Le groupe motopropulseur de Hyundai est assemblé chez ses fournisseurs. L'usine n'a pas de sous-ensemble – où les pièces des fournisseurs sont assemblées avant d'être ajoutées à la voiture sur la chaîne de montage – en cours à tout moment.

Tandis qu'un convoyeur aérien introduit le châssis, un autre convoyeur situé en dessous achemine le groupe motopropulseur. Les travailleurs doivent simplement intégrer le groupe motopropulseur dans certaines positions prédéterminées avant de l'envoyer à la phase suivante.

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Sièges, roues et lumières

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Sièges, roues et lumières

Maintenant proche de son déploiement final, les éléments essentiels tels que les sièges, les roues et les phares sont intégrés. Pendant tout ce temps, une personne vérifie constamment la qualité.

Par exemple, un ouvrier attache un aimant rond à la section où la porte se ferme pour voir si les espaces et la couleur sont cohérents. Sinon, un coup de marteau à l'ancienne école fait l'affaire.


Inspection

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Inspection

Des hordes de travailleurs se concentrent sur la voiture presque complète et réalisent divers tests, allant des sons de fermeture des portes au dernier boulonnage des roues, en passant par le contrôle des écarts.

Après cette inspection, un ouvrier conduit le véhicule directement dans la zone «Inspection avant livraison».

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Code de contrôle de la chaîne de montage

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Code de contrôle de la chaîne de montage

Immédiatement après la sortie du véhicule de l'atelier de peinture, une feuille de codes est collée sur le capot du capot. Cette feuille de travail ressemble à "Une carte d’identité pour la voiture". Il contient des informations pour l'ouvrier.

Il contient ce que Hyundai appelle ALC – Code de contrôle de la chaîne de montage. Voici où le travailleur sait où le modèle sur lequel il travaille va être envoyé.

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Séquençage des pièces

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Séquençage des pièces

Étant donné que divers pays ont besoin de diverses pièces pour se conformer à la réglementation, leur séquence est un cauchemar logistique. Hyundai traite du modèle de travail Just-in-Sequence.

Ici, les fournisseurs sont informés du calendrier de production de l'entreprise des mois à l'avance. Les plans à long terme sont gelés 3 mois à l’avance par Hyundai, ainsi que des plans hebdomadaires et quotidiens. Lorsqu'un plan est finalisé, il est partagé avec le fournisseur qui procède ensuite à la fabrication de la pièce requise. Ces pièces sont rangées dans l’ordre séquentiel et envoyées directement à la chaîne de montage.


Hyundai utilise des étiquettes RFID

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Hyundai utilise des étiquettes RFID

Hyundai utilise des étiquettes RFID pour vérifier si la séquence est correcte à différentes jonctions telles que les portes des fournisseurs, les portes des usines, le centre de pièces, etc. Grâce au système d’information sur la fabrication de Hyundai, Hyundai et ses fournisseurs peuvent voir quelle pièce est chargée dans la voiture à à tout moment.

L'usine de Hyundai a également un taux de production élevé, avec une demande constante. L'usine 2 produit 53 unités par heure (UPH), ce qui signifie qu'une voiture est déployée toutes les 68 secondes. L’usine UPH maximum 2 peut atteindre 60.

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Différents modules d'assemblage

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Différents modules d'assemblage

L'usine 1 fonctionne à 50 UPH. En effet, l’usine 1 est constituée d’unités fabriquées à la fois avec des kits CKD et de la manière habituelle. Par conséquent, cette usine est divisée en trois chaînes de montage. L’Assemblée 1 (ou A1) fabrique l’i20 et le Santro, à 38 UPH. En revanche, A2 fabrique Accent, Elantra et Sonata, caractéristiques d'exportation. Cela génère 8 UPH, principalement en raison de la complexité et de la demande. A3 rend les unités CKD comme le Santa Fe, avec 1,5 unité par heure.

Malgré la complexité et la tâche gigantesque de produire des voitures 6,3 lakh par an, les lignes de Hyundai sont conçues de manière à ce qu’il reste toujours un modèle de plus qu’elle puisse accueillir dans chaque ligne, avant que des modifications permanentes ne soient apportées.

La source: indianautosblog.com

Maximus

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